一家制造公司最近聘请我检查操作大型液压机的四个活塞泵的性能。该液压泵已经主频超过10000小时的服务和客户的担忧是，如果泵的性能下降，生产会太。
我的测试结果显示，所有四个泵的性能都在可接受的范围内。在我的报告中，我告诉我的客户，如果更换泵，生产率只会有很小的提高。我进一步建议，应该紧急安排所有四台泵的更换。
该建议的基础是泵已经超过了预期的使用寿命，并且在没有有效的基于状态的维护计划的情况下，使用中轴承失效的可能性显着增加。
当液压元件在使用中失效时，会产生大量的金属颗粒。这些颗粒在液压油中循环，经常在系统过滤器移除之前对其他部件造成损坏。在极端情况下，污染负荷会堵塞液压过滤器，导致未过滤的流体循环通过系统。
服务失败的组件几乎总是比在故障前状态下从服务中删除的组件更昂贵。使用中的故障通常会导致部件内部零件的机械损坏。因此，必须更换可用的部件。在极端情况下，修理经济的部件变得不经济，将部件更换成本提高了40％。
客户接受了我的建议，但不幸的是，在所有更换完成之前，其中一个泵的轴承失效。失效轴承的一个保持架进入主液压缸，造成6000美元的损坏。失败的泵比重建的成本高50％，这是在失败前的状态下从服务中移除的三个单元。更不用说液压机的停机成本了。
在这种情况下，额外的维修费用是显着的，如果泵在达到预期的使用寿命后已经更换，则可以避免。
为了尽量减少液压元件在使用中失效的可能性，应使用机器制造商关于预期使用寿命的建议来安排零件更换。通过仔细应用基于状态的监测技术，例如油分析（磨屑分析），可以安全地延长使用寿命。但除非采用有效的预测性维护计划，否则运行超出其预期使用寿命的液压元件是错误的经济性。